总装生产线。人民网记者 王玉兴摄
AGV物流车在自动调度系统指引下悄无声息地穿梭，橙黄色机械臂以毫米级精度完成车身焊接，AI视觉系统的蓝光扫过每道焊缝……这是郑州宇通工业园每天都在上演的生产场景。
“你看这台焊接机器人，过去人工编程一条焊缝要5分钟，现在AI系统30秒就能生成最优轨迹，机器‘大脑’正在这里重构制造逻辑。”自动化工程师马明亮指着半成品车间的机械臂说。在他身后，中等复杂冲压件的编程时间已从传统模式的3小时压缩至10分钟内，这得益于宇通2024年上线的AI视觉快速编程系统。
这种效率革命渗透在每个生产环节。总装车间的3D视觉机器人涂胶，胶高误差控制在±0.5毫米内；涂装车间的机器人喷涂让漆膜均匀度误差小于5微米，光泽度较传统工艺提升2到3个百分点。马明亮掏出手机展示一组数据，通过MES系统与智能设备的深度集成，生产线单线产能大幅提升，而单车制造能耗明显下降。
展开剩余71%“关键工艺智能化后，产品质量更加稳定可靠，车辆跑得更稳、用得更久。我们已经形成了一套高效可靠的智能制造系统。”马明亮说。
车辆测试。人民网记者 王玉兴摄
最令人惊叹的是门杠车间的“3分钟快换”——搭载冲压件立体库、激光导航AGV自动存储和智能物流配送，实现铁质门类产品高效、质优、规模化的加工模式，满足产品高品质交付；行业首创的点焊夹具和机器人滚边胎具工装自动存储和智能切换方式，大型工装的切换时间缩短85%，实现行业领先。
“不把市场当试验场，要把试验场当市场。”这是宇通刻在研发基因里的质量信条。
在宇通新能源厂区内，自动驾驶巴士“小宇”正依托激光雷达与多传感器融合感知技术，以智能化的接驳服务穿梭于厂区各处。这个荣获多项大奖的“智慧移动舱”，已在广州、海南、郑州等地实现全开放道路复杂交通流下的常态化运行。“它的‘大脑’集成AI､5G和多传感器技术，具备自动避让､变道､精准停靠及红绿灯识别等功能｡”马明亮介绍，目前宇通自动驾驶车辆累计运营超1300万公里。
此外，在安徽､山东､河北等地的16个矿区，超200台宇通新能源无人驾驶矿卡运营里程累计超过570万公里，每台车年均节省成本110万元｡而宇通自动驾驶环卫车，在专属环卫管理系统云控平台智控下，已在广州､深圳､北京､郑州落地运营，以全流程自动化的智慧环卫赋能智慧城市建设｡
整装待发。人民网记者 王玉兴摄
创新魄力还体现在核心技术突破上。2023年，宇通发布的YEA睿控平台，作为行业首个软硬件一体化电动专属平台，其自主研发的YOS车机系统，实现了整车软硬件的统一管理。搭载该平台的客车，在沙特60℃高温测试中跑出113公里续航，在挪威零下33℃极寒环境下仍保持稳定运行。
从卡塔尔世界杯1500辆服务用车，到北极圈内运营的U12公交，宇通的足迹已遍布40国，以绿色零排放的舒适体验，满足可持续出行需求。在墨西哥城，宇通双源无轨电车年均服务约1.02亿人次；在丹麦，E12客车通过欧盟最严苛环保认证。2024年，宇通客车全球销量达46918辆，出口同比增长37.7%。
成绩单的背后，是国家战略春风拂过创新土壤的蓬勃生机。近五年，宇通将每年营收的5%以上投入研发，专啃核心科技“硬骨头”，在AI技术突破的路上步步精进，催生出4316项专利成果，参与制定280项国家行业标准。正是这份对自主创新的执着，让“中国智造”行稳致远。（慎志远、王玉兴、程明辉、肖懿木）
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